瓶坯底部凹痕

样品

其中1,2,3,4图为同一个瓶坯，同一个位置，不同角度下呈现出有时凹，有时凸。

图5是另一个瓶坯图片。

形成原因：

坯筒底部损伤影响：

在注塑过程中，PET瓶坯冷却时如果取坯筒底部有一个0.4mm×0.4mm的凹坑，可能对冷却后的瓶坯外观产生以下影响：

1. 局部变形：由于瓶坯冷却时紧贴取坯筒底部，凹坑的存在可能导致瓶坯底部在该区域出现局部凹陷或形变。这是因为PET在冷却过程中会逐渐失去流动性，如果局部区域没有均匀支撑，可能会形成轻微凹陷。
2. 表面光泽不均：凹坑区域的冷却速度可能与其他区域不同，尤其是在冷却水均匀分布受到影响的情况下。冷却不均匀可能导致表面光泽发生轻微变化，使瓶坯表面看起来不够均匀。
3. 应力集中：虽然0.4mm×0.4mm的凹坑较小，但在冷却过程中可能会引发应力集中问题。局部应力的积累可能在该区域引起细微的应力痕迹或弱点，虽然不一定会立刻影响瓶坯的物理性能，但在后续使用中可能增加该区域的风险。

不过，由于凹坑的尺寸较小，影响可能较为轻微，肉眼可能很难察觉明显的外观缺陷，但在高精度或高要求的生产场景下，这种缺陷仍可能需要关注和处理。

局部变形的发生与PET材料的冷却和固化过程密切相关。在注塑成型中，PET瓶坯从高温注塑温度快速冷却，瓶坯在模腔中形成并开始固化。当瓶坯从模腔转移到取坯筒进行进一步冷却时，材料的温度降低，变得逐渐硬化，但仍然存在一定的流动性或塑性。

局部变形的原理：

1. 塑性材料的流动性：在冷却过程中，PET瓶坯的温度从高温逐渐降低到95℃（冷却过程中PET的玻璃化转变温度约为70℃左右）。在这个温度区间，PET仍处于高弹态，具有一定的流动性，受外力或不均匀的表面支撑影响，材料可能发生形变。
2. 冷却速率不均匀：冷却时，瓶坯与取坯筒底部接触面积较大的区域会更快冷却，而凹坑区域由于没有紧密接触，局部冷却速度会减慢，造成瓶坯材料在该位置冷却不充分，依然保持较软的状态。因为其他区域已经基本固化，瓶坯的形状被固定，而该局部软化区域可能会受到周围固化材料的挤压或收缩应力影响，形成一个凹陷或变形。
3. 重力和吸附力作用：在冷却过程中，瓶坯通过负压吸附在取坯筒内壁和底部。凹坑区域的负压吸附力减弱，瓶坯底部在重力的作用下可能发生局部下陷，导致形状不规则。

举例说明：

假设在生产一个容量为500ml的PET瓶坯时，取坯筒底部出现一个0.4mm×0.4mm的凹坑。在冷却过程中，瓶坯的底部紧贴取坯筒壁的其他区域冷却较快，固化成型；而与凹坑区域接触不完全的瓶坯底部由于冷却不均匀，局部温度更高，材料仍处于软化状态，无法完全承受外界应力或保持预定形状。

例子1：形变导致凹陷

在这种情况下，瓶坯底部可能会在凹坑对应的位置出现一个小的凹陷，影响瓶坯的整体形状。即使这种凹陷非常微小，也可能在瓶坯最终成型的瓶子上产生外观问题，或者在灌装过程中，瓶底的强度会受到影响，导致稳定性变差。

例子2：厚度不均匀

如果该区域冷却不充分，瓶坯底部可能会出现局部的壁厚不均现象，这在拉伸吹塑成型过程中可能进一步放大，导致成品瓶底部的厚薄不均。在高压充气时，该区域可能无法承受均匀的压力，从而导致瓶体变形甚至破裂。

总结来说，这类局部变形问题是由于冷却不均匀和局部支撑不足引起的。在生产中，虽然一个0.4mm×0.4mm的凹坑较小，但在高精度瓶坯生产中，仍然需要进行严格的模具和冷却装置检查，以避免局部变形影响产品质量。

粉尘或灰尘的影响

如果是0.2mm×0.2mm×0.01mm的PET粉尘贴合在取坯筒底部，而不是凹坑，对冷却后的瓶坯外观可能会产生以下影响：

1. 局部压痕或突起：

由于PET粉尘会附着在取坯筒底部，形成一个微小的异物，当瓶坯与取坯筒底部冷却贴合时，这个微小的粉尘会导致瓶坯表面不能完全紧密接触筒底。因此，瓶坯在粉尘所在区域可能会出现非常细微的压痕或突起。这种压痕可能是一个轻微的凹陷，而突起则是由PET粉尘的厚度引起的。

2. 表面不平整：

虽然PET粉尘非常薄（0.01mm），但其存在可能导致瓶坯冷却时表面无法完全平滑。因此，瓶坯底部可能会有轻微的不平整，可能呈现出微小的“颗粒感”或斑点状外观。这些不平整可能在光线照射下更加明显，尤其是在表面光滑度要求较高的场合。

3. 冷却不均导致的光泽变化：

PET粉尘的存在也会影响该区域的冷却速率。由于粉尘和瓶坯之间存在一个非常微小的空隙，这个区域的冷却速度可能稍慢一些，导致瓶坯表面在这一微小区域的固化过程不同于其他部分。结果可能导致瓶坯在该位置光泽度略有变化，呈现出与周围不同的反射效果，导致瓶坯表面有轻微的光泽不均。

4. 微小的应力集中：

虽然粉尘尺寸很小，但它可能在冷却过程中引起局部的应力集中。由于PET粉尘本身是一个硬度较低的材料，可能会导致在该区域形成非常轻微的应力集中点。在后续拉伸或吹塑成型过程中，这个局部区域可能会比其他部分稍弱，虽然影响非常有限，但在高精度或高要求的生产过程中仍需要注意。

总结：

• 由于PET粉尘非常小，尺寸仅为0.2mm×0.2mm×0.01mm，因此对瓶坯的影响相对较轻微。主要表现为：
  • 可能会出现非常细微的局部压痕或突起；
  • 表面可能有轻微的不平整或光泽变化；
  • 对应力和强度的影响几乎可以忽略不计，但仍可能存在局部应力集中的潜在问题。

一般情况下，这类微小粉尘的影响在大多数瓶坯成型中可能并不显著，但在高光洁度或精度要求较高的产品中，仍需要进行清理和检测，以确保瓶坯表面的均匀性和光洁度。

局部压痕和突起虽然看起来是相反的现象，但它们都可能由同样的因素（如PET粉尘）引起，这取决于粉尘如何影响瓶坯的冷却和材料流动。以下是解释为什么会出现压痕或突起两种相反现象的原因：

1. 局部压痕的原因：

压痕是指瓶坯表面出现微小凹陷的情况。压痕的形成通常是由于：

• PET粉尘厚度非常薄（仅0.01mm）：如果粉尘非常薄，瓶坯在冷却时会依然紧贴着取坯筒的底部，粉尘区域相当于对瓶坯施加了一个非常小的隔离层。由于这个隔离层微小且薄弱，瓶坯表面会略微塌陷，形成压痕。粉尘位置的温度变化较慢，也可能导致该区域冷却不完全，从而进一步促使材料在这一位置稍微“塌陷”进去。
• 冷却不均匀：粉尘处的冷却效果会比其他区域略差，导致瓶坯材料在该位置稍微软化，无法完全承受取坯筒底部的压力，最终导致表面在该区域凹陷。

总结：压痕发生的关键因素在于瓶坯材料由于粉尘导致的冷却不均匀，从而出现轻微塌陷。

2. 局部突起的原因：

相反，突起的现象可能由以下原因引起：

• 粉尘作为物理障碍物：尽管PET粉尘非常薄，但它依然是一个异物，粘附在取坯筒底部。如果粉尘足够硬或者瓶坯冷却到一定程度时粉尘未能完全融化或嵌入，瓶坯材料会被轻微顶起。在这种情况下，瓶坯在粉尘所在的区域可能被略微抬高，形成一个小突起。由于粉尘的存在，相当于瓶坯底部该区域在冷却过程中形成了一个微小的“鼓包”。
• 负压吸附的作用：在负压吸附过程中，如果粉尘影响了局部区域的吸附效果，可能会使得该区域的瓶坯表面无法与取坯筒底完全贴合，导致该部分形成轻微的突起。

总结：突起通常是由于粉尘的存在形成了物理障碍，导致瓶坯材料被轻微抬起，形成表面的局部隆起。

为什么两者都可能发生：

PET瓶坯的冷却过程和材料的流动性受许多因素影响，包括温度、冷却速率、外界压力等。PET粉尘在这过程中起到了复杂的影响作用，既可能作为一个隔离点导致材料塌陷形成压痕，也可能作为物理障碍使材料在该处产生微小的突起。具体出现压痕或突起的情况取决于粉尘的形状、厚度、位置、材料的冷却状态以及粉尘与瓶坯之间的相互作用。

在实际生产中，这两种情况都是有可能发生的，因为粉尘的大小、形状以及它在冷却过程中的影响可能表现为不同的形式。