第六章 注塑成型模具的使用与维护
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注塑模具装拆与调试标准操作程序 (SOP)
1.0 总则与安全须知
1.1. 引言：SOP的重要性
本标准操作程序（SOP）旨在规范注塑模具的安装（上模）、拆卸（下模）及调整的全过程。模具装拆是生产环节中技术要求高且具有一定危险性的作业。严格遵循标准流程，是保障现场人员安全、保护模具与注塑设备精密度的基础。规范化的操作不仅能有效避免因误操作导致的设备或模具损坏，延长其使用寿命，更能显著提高生产转换效率、保障最终产品质量，是精益生产管理不可或缺的一环。
1.2. 核心安全准则
所有参与模具装拆与调试的人员必须充分认知并严格遵守以下核心安全准则：
• 危险作业认知 明确认知模具安装与拆卸是具有较高风险的作业，操作过程中必须保持高度警惕，精力集中。
• 设备状态确认 在进行任何操作前，必须确认注塑机油泵是否关闭、安全门功能是否正常、急停开关是否可随时触及且有效。
• 严禁违规操作 在模具安装或调整过程中，如遇阻力或异常，严禁使用高压锁模等方式强行操作。必须首先排查原因，如定位环变形等，待问题解决后再继续，以防对模具或设备造成永久性损伤。
1.3. 过渡句
所有成功的模具装拆与调试工作，都始于周密且细致的前期准备。
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2.0 模具安装前准备工作
2.1. 引言：准备工作的战略价值
充分、系统的准备工作是实现安全、高效模具安装的基石。一份完备的检查清单能够帮助操作人员在模具吊装前预见并排除潜在问题，从而最大限度地减少现场的意外情况和时间浪费，确保安装流程顺畅无误。
2.2. 准备工作检查清单
在开始安装操作前，请务必对照以下清单，逐项确认所有项目均已准备就绪。
2.2.1 模具准备
• 确认模具：根据生产指令单，核对待安装模具的编号、名称是否完全正确。
• 检查附件：确认模具已配备必要的进料嘴（唧嘴）及定位环。
• 表面清洁：使用洁净的抹布将模具外表面，特别是安装基准面，擦拭干净。
2.2.2 工具准备
• 吊装设备：天车或手拉链条葫芦。
• 搬运工具：模具平板推车。
• 安装工具：吊环、压板及螺丝、24#、26#、32#扳手、小活动扳手。
• 水路工具：铜水嘴、防水胶带、水管开闭器、带气枪、盛水盒。
• 清理工具：抹布、火花油壶、铜刷或细油石。
• 辅助工具：机器顶杆、工具盒。
2.2.3 注塑机准备
• 参数设定：
◦ 开闭模速度：在手动模式下，将“开模快速”及“锁模快速”的速度值降低至安全范围，通常设定为 10mm/s。
◦ 低压位置：将低压保护的起始位置增大（例如设定为 66.6mm），以提供更宽泛的初始保护范围。
◦ 加热装置：确认加热装置状态。若选择在料管预热时安装模具，需将温度设定为稍低于正常成型温度，并务必打开料斗冷却水，防止原料在下料口“架桥”。
◦ 机械手：若设备配有机械手，必须在设定画面中将其功能暂时关闭（例如，在海天注塑机上选择“不用”）。
• 模板清理：
◦ 启动油泵，在手动模式下将移动模板开至最大位置。
◦ 停止油泵，打开安全门。使用抹布和火花油彻底清理固定模板与移动模板表面的油渍和异物。若有锈迹，需使用铜刷或细油石清除。
◦ 目视检查机器定位圈，确认其无明显磨损、变形，且其端面不应高出模板平面。
• 顶出杆检查：
◦ 启动油泵，检查顶出杆。确认其在完全回位后，顶杆端面不可高出机器模板平面。
◦ 使用扳手检查并确保顶出杆已固定牢固，防止在生产中松动。
◦ 若模具需要使用多根顶出杆，必须确保所有顶出杆的有效长度完全一致。
2.3. 过渡句
一旦所有准备工作确认无误，即可安全、有序地开始正式的模具安装流程。
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3.0 模具安装操作规程（上模）
3.1. 引言：安装流程的核心目标
模具安装是连接生产准备与实际成型的关键环节。本规程的核心目标是确保模具被精确、稳固、安全地安装到注塑机上，为后续的高效生产和优质产品奠定坚实基础。操作通常采用整体吊装法，仅在模具过大或吊装设备吨位不足时采用分体吊装法。
3.2. 整体吊装法操作步骤
1. 安装吊环 将吊环安装在模具的重心正上方（通常是公模板），旋入深度需确保在八圈以上，但须预留半圈，以防止旋到底时损坏吊环或模具的螺纹。
2. 吊起模具 将吊装设备移至模具正上方，挂好吊钩，确保起吊时链条与地面垂直。在模具刚离地时，暂停并仔细观察公母模是否有分离趋势。若有，应立即放下模具，用铁丝将公母模临时固定后再重新吊起。
3. 初步定位 将模具吊起至其底部高出注塑机最高部位至少10cm，然后平移至机器四根拉杆内部。操作时，必须用手扶住模具，防止其摆动撞击设备。严禁用手推滑道。根据模具重心调整其定位环与机器定位环的相对高度：
◦ 当模具重心偏向锁模部时，模具定位环应稍高于注塑机定位环。
◦ 当模具重心偏向射出部时，模具定位环应稍低于机器定位环。
4. 调整容模厚度 在手动状态下合模，使移动模板缓慢接近模具。观察曲轴（机铰）状态，并根据以下情况调整：
◦ 若移动模板即将与模具贴合，但曲轴尚未伸直，须使用“调模退”使移动模板后退，直至曲轴伸直且模板与模具大致平行。
◦ 若曲轴已伸直，但移动模板与模具间仍有较大间距，须使用“调模进”使模板前移，直至与模具贴合。
◦ 调整过程中，移动模板必须缓慢移动，切不可快速一步到位。
5. 重新定位模具 使用“调模进”功能，将模具定位环缓慢锁入前固定模板的定位圈约三分之一深度。此时，适当放松吊装链条，再继续“调模进”，使模具与模板完全贴合。严禁在定位环无法顺利进入时，使用高压强行锁入。
6. 固定母模（定模） 安装压板和螺丝以固定母模。关键要点如下：
◦ 压板安装位置应避开水嘴接口，且不可压在料道板上。
◦ 压板调节螺丝端的垫块高度应稍高于模具固定板端1-2mm，以确保有效的压紧力。
◦ 锁紧螺丝时，先用单手加力1-2次，再用双手加力一次即可，切勿过度锁紧，以免损坏螺纹。
7. 调整锁模力 启动油泵，进行手动开合模动作，观察油压表读数。根据生产工艺要求，通过“调模进”或“调模退”键（每次按3-5下）逐步调整，直至达到所需的锁模力。
8. 固定公模（动模） 安装压板与螺丝以固定公模，其安装方法与注意事项与固定母模基本相同。
9. 吊装设备归位 在确认模具已完全固定后，放松吊装链条，拆下吊钩和吊环。将吊装设备移至不妨碍操作的安全位置。
10. 连接冷却水路 在铜水嘴的螺牙端均匀缠绕3-6圈防水胶带。清理模具水路孔内的杂质后，安装水嘴。按照工艺要求顺序连接水管。完成后，必须打开冷却水，仔细检查所有接头是否存在漏水现象。
11. 安装开闭器 手动开模后，对称安装开闭器。固定时，以能够顺利拉开料道板为准，不可过紧。
12. 调整运行参数 根据工艺卡设定开合模的速度、压力、低压保护位置以及顶出参数。
◦ 锁模力的设定一般在40～60kg/mm²，过大会损坏模具和锁模系统。
◦ 低压保护位置的设定需尤为精确，保护行程的终点应设定在距离模具完全闭合前0.3-0.5mm处。
◦ 顶出长度设定比成品厚度略长即可。
13. 安装安全开关 手动开模后，根据模具结构安装机械式安全开关。
14. 确认安全开关功能 将一根小塑胶棒或顶针放置于顶针垫板与公模固定板之间。在手动模式下，分别按“顶针退”和“顶针进”。若此时顶针仍能动作，则表明安全开关设定不当，需重新调整，直至顶针动作被可靠阻止，以确认安全开关已设定得当并能起到保护作用。
3.3. 分体吊装法简述
• 在分开吊运前，必须在动、定模的对应位置做好配合标记。
• 先将定模吊入，装入定位环并用压板初步固定。
• 再将动模吊入，按照标记与定模对齐合紧。
• 启动油泵，以点动方式缓慢合模，使动模板与动模完全贴紧。
• 后续的固定与调整步骤与整体吊装法相同。
3.4. 过渡句
在模具圆满完成生产任务后，必须遵循同样严谨、安全的标准流程进行拆卸。
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4.0 模具拆卸操作规程（下模）
4.1. 引言：安全拆卸的规范要求
模具拆卸是生产周期的收尾工作，也是下一次生产任务的开端。规范、细致的拆卸操作不仅关系到当前作业的人员与设备安全，更直接影响模具的后续维护、保养和存储状态，是模具全生命周期管理的重要一环。
4.2. 拆卸前准备工作
• 停机准备
1. 关闭料斗下料口。
2. 提前约3分钟关闭模具冷却水。
3. 待料管中余料基本消耗完后，执行对空注塑，清理料管。
4. 关闭电热，停止料管加热。
5. 开模，然后关闭油泵。
• 工具准备 所需工具与安装时相同，应提前准备齐全。
• 冷却水管拆卸
1. 关闭总水路阀门。
2. 遵循由下往上的顺序拆卸水管，并使用盛水盒收集管内余水。
3. 使用气枪吹干模具水路时，必须用抹布捂住另一端水嘴，以防冷却水四处飞溅。
• 模具状态准备
1. 拆下所有铜水嘴和开闭器。
2. 彻底清理模具表面，并在型芯、模板表面、顶针、料道板、拉料杆等所有活动及成型部位均匀喷涂防锈油。
3. 启动油泵，合拢模具（注意：不可合太紧），然后关闭油泵。
4. 若使用机械手，须将机械手向后转移90°以留出安全操作空间。
4.3. 模具拆卸操作步骤
1. 安装吊环 规则与安装时完全相同：安装于模具重心，旋入八圈以上，预留半圈。
2. 连接吊装设备 将吊钩勾住吊环，收紧链条至适当拉力。标准是用手按压链条时不会明显弯曲。拉力过大或过小都可能导致模具在分离时弹跳或下沉，引发危险。
3. 拆卸压板 逐一拆卸所有固定压板的螺丝。操作时必须遵循规范手势，以确保安全和效率：
◦ 拆卸正面动模压板时，左手拿住压板，右手拧螺丝。
◦ 拆卸反面动模压板时，右手拿压板，左手拧螺丝。
◦ 拆卸正面定模压板时，右手拿压板，左手拆螺丝。
◦ 拆卸反面定模压板时，左手拿压板，右手拆螺丝。
◦ 将拆下的压板和螺丝整齐摆放在指定位置。
4. 开模分离 启动油泵，一手扶住模具防止其摆动，另一手按“开模”键，将模具开至行程终点，然后立即关闭油泵。开模过程中需观察模具是否会自行分离，若有此趋势，需重新合模并用铁丝固定后再开模。
5. 吊离模具 使用吊装设备将模具平稳吊离注塑机，放置到指定的平板车上。在横向移动时，确保模具底部至少高出机器最高部位10cm，并始终用手扶住。同时，应用声音提醒周围人员注意避让。
6. 收尾工作 将模具安全运离。整理注塑机周边环境，清理工具，并更换注塑机上的模具标示牌，注明当前状态。
4.4. 过渡句
无论是安装新模具还是微调现有模具，正确的调模操作都是确保生产稳定、产品合格的关键技术环节。
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5.0 调模操作与参数调整
5.1. 引言：调模操作的目的与重要性
调模操作的核心目的是调整注塑机的容模厚度，使其能够精确适应不同厚度的模具，并在此基础上设定正确的锁模力与低压保护参数。这是确保成型品无毛边、尺寸稳定，同时保护精密模具免受意外损伤的核心技术环节。
5.2. 模厚调整
5.2.1 自动调模
1. 安装模具前，用尺量取模具的实际厚度。
2. 在手动模式下，将注塑机开模至停止位。
3. 进入调模参数画面，输入测得的模具厚度值（建议输入值略小于实测值）。
4. 按下“自动调模”键，设备将自动调整容模厚度至设定值。
5.2.2 手动调模
1. 在调模功能下，使用“调模退”键可增大容模厚度，从而降低锁模力。
2. 使用“调模进”键可减小容模厚度，从而增大锁模力。
3. 调整时，初始目标是以注塑机曲肘伸直，且油压表上显示在50~70kN为宜。最终的锁模力调整标准是：在保证产品质量的前提下，以能够稳定生产出无毛边（飞边）产品的最小压力为最佳设定。
5.3. 关键锁模参数调整
5.3.1 低压锁模调整
• 目的 此功能是模具最重要的保护屏障，旨在防止因制品或毛边未能完全脱模，而在下一次合模时被高压压伤模具型腔或型芯。
• 方法 通常以成品厚度的倍数来设定低压保护的行程范围。低压阶段的压力设定值应尽可能低，通常必须小于40%，非必要时切勿调高此压力。
5.3.2 高压启动调整
• 目的 确保在模具完全贴合、即将锁紧的精确位置启动瞬间高压，防止因启动过早或过晚而损坏模具或设备。
• 方法
1. 在手动模式下，将模具闭合至公母模完全密合但曲肘未完全伸直的状态。
2. 同时按下“开模”和“功能”键，设备将自动设定高压启动位置。
3. 若自动设定后，合模时曲肘无法伸直或未触动高压，则表明容模厚度不当，需重新进行模厚调整。
5.3.3 锁模终止调整
• 目的 精细调节锁模动作的终点，以消除锁模过程中的机械撞击声或曲肘反弹现象，确保锁模动作平顺、稳定。
• 方法
◦ 若锁模完成后曲肘有回弹弯曲现象，表示终止位置太早，应适当改小高压锁模的位置值或加快锁模速度。
◦ 若锁模终止时产生较大的撞击声，表示终止位置太晚，应适当改大高压锁模的位置值或降低锁模速度。