第 42章：银纹、拉伤、喷纹（Spray）

 42.1  定义

喷纹是产品表面的银色条纹或白色条纹，很多缺陷都叫做喷纹。所以，你必须先对缺陷进行深度的研究、评估，确 定你是不是真的在处理喷纹问题。典型的缺陷样品如图 42.1

也称作：银纹，料花

错误的分类：划伤，刮伤，流痕，冷料痕

 

相似缺陷对比：

特性	Flow Line（流动痕迹）	Fish Bones（鱼骨状缺陷）	Ears of Corn（玉米穗状缺陷）	Splay Marks（银纹）	Jetting（喷射）

外观形态

条纹状，沿流动方向延伸，较光滑

规则线状纹理，像鱼骨，沿流动路径

环状或放射状条纹，集中在注口附近

银白色条纹，不规则，方向与流动一致

蜿蜒、不规则粗线条，呈喷射状流痕

常见位置

熔体流动路径，模腔内各区域

流动路径，尤其是模腔远端

注口或浇口区域

制品表面，沿流动路径分布

注口到模腔内流动路径

主要成因

熔体流动不均、冷却不均

剪切应力过高、流动路径受干扰

冷料块或材料分离，初期流动不稳定

材料水分或挥发物形成气泡

高速注射导致熔体未铺展均匀

成因关联性

流动性和温度问题

剪切应力和流动阻碍

材料塑化不足或冷料块

材料含水或分解气体

注射速度和温度问题

冷却影响

冷却不均可能加重流动痕迹

冷却过快或不均会加重分层

冷却不足可能导致冷料块被挤入模腔

冷却影响较小

冷却不足可能间接影响流动均匀性

注射速度的影响

速度过快或过慢均可能导致流动痕迹

高速注射可能加剧分层纹理

注射速度对初期流动稳定性影响大

速度过快可能引入空气或挥发物

高速注射直接引发喷射纹

熔体温度的影响

温度过低导致流动性不足，过高可能出现分层

温度不均会加剧分层纹理

温度过低导致冷料块形成

温度过高或过低均可能加重缺陷

温度过低导致熔体粘性过大

模具设计的影响

浇口、流道不合理会加重流动痕迹

流道或模腔表面阻力大导致剪切应力

注口位置或尺寸不合理

模具排气不良导致气体滞留

浇口设计导致熔体高速进入模腔

解决方法

优化注射速度、模具冷却和流道设计

降低注射速度，优化模具表面和流道

增加冷料井，调整注口设计

提高材料干燥质量，优化排气设计

降低注射速度，优化熔体温度

外观影响

明显但表面光滑，影响外观

明显且表面粗糙，影响结构质量

集中在注口附近，影响局部质量

影响表面外观，呈现银白色

显著影响整体外观，粗糙纹理较突出

42.2  喷纹问题的可能原因4M 表

注塑工艺	模具	机器	原料
烘干	排气	螺杆设计	污染
料温高	热流道温度	温度控制	水分过高
松退	冷料井	零件损失	材料错误
背压	喷嘴和主流道孔径	下料口开裂	发泡剂
储料速度	锐角	工艺不受控
停留时间	浇口料屑
储料时间	油脂
下料口温度	模具开裂
上料不稳定	漏气
	文丘里效应

 42.3  喷纹的问题解决

在处理疑似喷纹缺陷时，第一件要考虑的事情就是，缺陷到底是不是喷纹？很多其他缺陷也可能错误的称做喷纹， 常见的会被误认为喷纹的缺陷有：

作业过程造成的产品表面划伤

流纹

原料

污染造成的分层

在处理所有的问题时，确认你的精力是用在正确的问题上的。

一旦确定你处理的是真正的喷纹缺陷，那另一件你要问自己的是：是整个产品都有喷纹，还是局部的特定位置？一 旦你搞清楚这个问题，对喷纹的处理你就有了初始方向。

整个产品都有喷纹，或者位置是不固定的，通常意味着，问题原因要聚焦在原料或工艺侧

 喷纹在特定的位置，位置不会改变，问题原因聚焦在模具侧

记住这个处理喷纹问题的起始方向的通用原则。

n 42.3.1  注塑工艺问题引起的喷纹

下面是处理喷纹问题的潜在工艺原因，包括：   

烘干、  料温偏高、 松退、  背压、  停留时间、  储料时间、  下料口温度、  下料不稳定

 42.3.1.1  注塑工艺问题：烘干

喷纹问题的一个最常见原因，就是原料的水分含量过高；水分在塑料的成型温度下变成气体。图 42.2 是产品表面喷 纹缺陷的放大照片。这个水蒸汽会一直在塑料熔体里，直到塑料进入模腔；在模腔里，因为熔体前端压力为零，塑 料熔体里的气泡逃逸到熔体表面，并被拉扯成长条状，形成条纹。吸湿性的原料，比如 ABS 、PC 、PA 、TPU 等等， 都会从环境空气中吸收水分，在成型前需要烘干。

有些塑料添加物，比如滑石粉、玻纤，本身会吸湿，会把不吸湿的原料如 PP 变成需要烘干。

原料供应商会提供塑料烘干温度和时间的推荐值。确保按照原料供应商的建议来烘干原料，是成型合格产品的关键。

能否成功烘干原料，取决于 4 个要素：

  烘干的温度

  干燥的空气

  空气流量

  烘干时间

要确保原料能充分烘干，关键是上面四个条件都能满足。如果烘干的温度过低，4 个小时的烘干时间没有任何意义。 典型的除湿干燥机的空气露点温度是 -40 度。要记住，烘干温度让原料把水汽释放出来，低露点的空气可以带走水 汽，空气流量保证有更多的塑料粒子能暴露在高温、干燥的空气里，最后烘干时间给了水汽足够的机会离开塑料粒子，保证达成合格的含水率水平。

在注塑成型开始之前，可以使用水分分析仪检测原料的含水率。常见的水分分析仪有两种测量方法：

1.     卡尔费歇尔滴定法： 这种测量仪器用化学方法来测定含水率，精度非常高（百万分之一）

2.     失重法：  这种方法使用精密天平，测量前原料被称重；然后原料被加热到水分会释放的温度（不同原料温度 不同），停留一段时间，机器会对比原料的重量损失（水分挥发）。这种方法便宜方便，但是精度不高，因为塑料里小分子物的挥发也会被当做水分计算在内。

每个工厂根据自己的实际需要来评估要选择的水分分析方式。卡尔费歇尔滴定方法更精确，但是设备成本高，测量 成本也高，因为实验室级的设备需要相应技能的人员才操作和维护。

要牢记一点，原料烘干到了需要的含水率，并不意味着原料的含水率可以一直保持在合格的水平。如果烘干后的原 料又暴露在空气中，那原料会开始从空气中吸收水汽，就像海绵吸水那样。很多原料，烘干后如果暴露在空气中的时间超过 15  分钟，就会变得太湿而不能用来注塑。要避免这个原因造成的喷纹问题，要确保离开烘干料筒，输送 到注塑机的原料是尽量少的。这可以有几种不同的做法：

机器上安装小的料杯，保证每次离开烘干料筒输送到料杯的塑料是很少的。根据产品的用料量来设置料杯上的 确认开关位置。 烘干料筒直接装在机器上。这种做法在小机器上合情合理，但是随着烘干料筒的尺寸变大，换料换色变得很困 难，也不安全

案例分析：烘干

PU  的原料对水分非常敏感，含水率必须要控制在 0.02%以内，才能正常的注塑成型。TPU 水解会造成分子低，造成粘度明显下降，可以从机器的转压压力看出来。TPU  含水率过高的话，也会变得非常有黏性，很难脱模。过去的经验说明，在天气潮湿的日子，烘干的 TPU 原料暴露在空气中 5 分钟，用卡尔费歇尔方法测量出的含水率就会超出 0.02%的最大限度标准。确保车间的每个人都知道这点，保持原料在烘干的状态。

 42.3.1.1  注塑工艺问题：料温偏高

热塑性材料都有一个给定的成型加工温度范围。如果材料在超出加工温度范围的温度成型，塑料就会热降解。当塑料热降解时，就会分解出气体，这个气体困在塑料熔体内，在产品上形成喷纹。图 42.3 是原料降解形成喷纹的放大照片。

检查温度问题的第一件事，就是检查炮筒温度的设定值；对比标准参数确认炮筒温度设定是否正确。第二件是确认 热电偶的读数是否在设定温度的+/-2 度的范围内；如果实际温度超差，要检查加热圈是否工作正常。有时炮筒的实 际温度会比设定温度高 10~15 度，这通常是炮筒内的剪切太大造成的。这个剪切过大可能是因为背压过大，螺杆转 速过高，或者是温度曲线设定的不合理。当炮筒实际温度比设定温度高时，注塑工艺就失去了控制。

在处理喷纹问题时，重要的是确认塑料的实际温度是否在原料供应商的推荐温度范围内。要记住的是，温度过高或 过低都会造成喷纹缺陷，尽管温度过高是嫌疑最大的。记住机器上的炮筒温度设定，并不能反映塑料的实际温度。 因为螺杆的剪切加热，有的情况下，塑料实际温度会比炮筒温度高 20 度或更多。

机器加热圈有时会烧坏短路；你可以用电流钳表来检查有无电流流经加热圈。如果有加热圈烧坏，炮筒的温度分布 就不会均匀，存在过冷点。炮筒的均匀加热，每次、每天都一样的温度，是维护重复性高、报废低的注塑工艺的关 键一环。

 42.3.1.3  注塑工艺问题：松退

有的时候螺杆储料后的松退太大，会导致空气从喷嘴吸入。这个吸入的空气通常会在产品的表面形成喷纹。如果需 要很大的松退来改善喷嘴的流涎问题，有必要去分析一下，为什么一定要这么大的松退，问题的原因常常是过热或 原料降解。

 42.3.1.4  注塑工艺问题：背压

背压是获得高质量塑料熔体的关键工艺参数。背压过小，或导致熔体不均匀，并可能含有气体。塑料的熔融过程，

其中一部分工作是压缩熔体，挤出困在塑料粒子之间的空气。背压通常在 3Mpa 到 20Mpa 之间，取决于工艺对于剪 切和混炼的需求。当背压太低时，就会导致喷纹出现。

一个要注意的事情是，现场人员在清料时降低了储料背压设定。背压降低帮助螺杆在射座后退的状态储料后退，但 清料完成时一定要改回来。这经常被忽视，忘记。所以另一种做法是，不要改变背压设定，而是先手动松退，再储 料。如果你改变背压设定，难免有一回你忘记改回来。

如果背压太高，材料可能会过热降解。就像上面的料温过高会造成喷纹那样，背压产生的剪切热也是熔融过程的关 键参数。因为螺杆设计不良，熔体混色不良，高背压经常会用来改善这个混色问题，这常常导致其他的工艺参数窗 口变小。

 42.3.1.5  注塑工艺问题：停留时间

停留时间是指塑料在机器炮筒内的受热时间，停留时间长短通常有 2 个参数决定：

1.     模具需要的射胶量，对比机器的最大储料量

2.     周期时间

很多塑料在停留时间过长时都会降解。料温越高，容许的停留时间越短。

理想情况下，产品需要的射胶量应该在机器最大储料量的 25%~75%  。原料停留时间越长，原料的降解风险也越大。 当原料停留时间偏长时，实际料温应控制在厂家推荐范围的下限，这通过炮筒温度设定的管控和储料剪切热的管控 来实现。

 42.3.1.6  注塑工艺问题：储料时间

当螺杆储料时，很大一部分机械能，会通过塑料和螺杆/炮筒的剪切，转化成热能。当螺杆储料的速度增加，剪切 热也增加，这可能导致塑料的实际温度超过上限。螺杆储料应该在开模前 2~3 秒完成。

 42.3.1.7  注塑工艺问题：下料口温度

如果下料口的温度太低（特别是夏天），低于环境空气的露点，下料口就可能有结露发生。下料口生成的结露小水 珠，会随着塑料粒子进入炮筒，造成喷纹。下料口的温度应控制在 50~65 度之间，避免结露发生，又不会造成塑料 粒子结块不下料。

 42.3.1.8  注塑工艺问题：上料不稳定

如果料斗的吸料有问题，那螺杆储料时就有可能是饥饿喂料的。上料不稳定会导致储料时间过长，这会导致炮筒内 的塑料因剪切过度而过热，造成喷纹。要保持小料斗的上料稳定；料斗上料不稳定通常可以从 2 个方面的其中之一

发现：

1.     如果料斗一直在吸料，那意味着料斗吸料跟不上机器的需求。原因可能是滤网堵塞，料管堵塞，料位太低等

2.     储料时间不稳定

 42.3.2  模具问题引起的喷纹

如果喷纹的位置是固定的，那原因很大可能是模具方面的问题。解决模具相关的问题，关键的一步是，沿着塑料流 动的方向，从问题位置往回查看，是什么可能会造成喷纹出现。喷纹常常会出现在产品某个特征的几十毫米远的下 游位置。模具方面的很多因素会引起喷纹，包括：

  排气  热流道温度   冷料井  喷嘴和浇口套孔径   锐角  浇口料屑   油脂  模具开裂   漏气  文丘里效应

 42.3.2.1  模具问题：排气

模具方面最需要关注的，会造成喷纹缺陷的，是排气的影响。经常是这样，改善模具让空气可以通过排气槽排出， 喷纹问题也就消除了。如果擦拭模具分型面可以短期改善问题，那就要检讨怎样改善模具排气。所有的气体，包括 模腔内的空气，熔体内的塑料分解气，都要通过排气槽逃逸出模具。很多模具人员都低估了合理排气的重要性

案例分析：排气不足造成的喷纹

产品上的喷纹位于距离浇口 50~60mm 远的位置，喷纹看上去不是从浇口过来的。模具来回重复送到模房检讨排气 问题，最终模具的排气和原来相比做了很大的改善，整圈的分型面都做了排气。模具重新送到注塑车间，从工艺人 员的反馈说：当铝胶带贴在浇口附近，喷纹问题消失了。所以模修人员认为模具还是有排气问题，仔细观察铝胶带 的位置发现，胶带靠近流道，那里是没有排气的。模具重新卸下送到模房，流道上也增加了排气。当模具再次安装到注塑机上生产时，喷纹问题再也没有了。流道的排气和产品分型面的排气是一样重要的。

案例分析：螺丝柱造成的排气

调查并检讨排气问题的可能。螺丝柱是有丝筒针和丝筒顶出的，丝筒和丝筒针没有开设排气。模房在丝筒和丝筒针上都增加了环形的排气；当模具重新上模打样后，喷纹问题不见了。如果螺丝柱中心是有孔的，那可以从螺丝柱中间的芯子排气（参考第 7 章）

42.3.2.2  模具问题：热流道温度

热流道是相当于注塑机喷嘴的延伸，和注塑机炮筒和喷嘴一样，也会有造成原料过热的问题。

确认热流道和喷纹缺陷有没有关联，一个重点是确认热流道的温度设定的是否正确。如果有人错误的设定热流道的 温度，温度太高原料就会降解，导致喷纹。也要确认热流道的实际温度达到了设定温度，没有过高或过低。

有的时候需要拆开模具，检查热电偶是否接线错位（没有和对应的加热配对）；这种问题可能发生在新模装配或模具保养时，有人把热电偶的线，接在热流道接头上的错位位置。如果热电偶和加热线是交叉配对的，那温控器对加热区“A”加热时，得到的热电偶温度反馈却是“B”，这会导致热流道有的区域过冷，而有的区域过热。新的多功 能的热流道温控器可以侦测并发现这类错误，但是老式的温控器没有这个功能。老式温控器要发现这个问题，一个 方法是，手动关闭某个加热区的加热电流输出，并观察这个加热区的温度会不会随之下降。如果有发现接线错位的 问题，一定要先纠正过来；也要记住，热流道线缆本身也可能会有接线错位的问题（线缆 2 头的接线没有一一对应）， 这也会导致同样侧温控问题。

如果热流道制造时，拐角处存在死角区域，或者装配处有流道错位的问题，塑料会在这些位置长时间滞留并分解， 可能导致喷纹问题。热流道的流道孔必须是尽量避免死角滞流区域的存在，不幸的是，这个问题在热流道的设计和 制造阶段就必须处理好；一旦热流道已经加工好，改善的余地就非常小了，你能做的也就只能用工艺参数来弥补了； 要在热流道加工好再从热流道上来改善死角问题，成本会非常高，所以请在热流道的设计和制造阶段，就要确认尽 可能的避免死角区域的存在。

如果热流道的分流板出现开裂或漏胶，就会形成另一个会困料的死角区域。错误的开机流程，常常会造成热流道漏胶；在把塑料注射到热流道之前，热流道的各个部件必须已经均匀的达到了需要的温度；如果“冷启动”热流道， 分流板开裂以及漏胶的风险就会大大增加。也要记住，热流道的各个零件是按特定的设计温度范围来设计的，按这 个温度的热膨胀来实现热流道的密封等功能；如果热流道的各个加热区温度不同，那个热流道各个零件的热膨胀也 不相同，零件之间可能产生错位或间隙，造成喷纹问题。

案例分析：热嘴尖

这是一个 PC 原料的产品，产品上有 4 个低残留的热嘴尖进胶，浇口附近有喷纹缺陷。产品需要很高的速度才能充 满打饱，但是在这么高的速度下，喷纹缺陷无法改善。检查热流道的嘴尖，喷嘴孔尺寸是 0.05in，嘴尖（鱼雷头） 的尺寸是 0.025in，这样浇口的开放面积是 0.00147in2 ，改善的方法是把喷嘴孔尺寸加大到 0.0625in，这样浇口的开 发面积就变成 0.00258in2 ，相对原先的设计是 75%的面积增加。通过这样的变更改善后，喷纹的问题解决了。

 42.3.2.3  模具问题：冷料井

冷却冻结的塑料、料屑、拉丝等，都会造成浇口附近的产品表面，出现类似喷纹的缺陷。在流道的交叉位置，流道 和浇口的过渡位置，要设计尺寸合理的冷料井。流道的顶针不应该会产生毛丝或料屑—-这会导致类似喷纹的缺陷。 也要检查主流道的拉料倒扣处，会不会留有料屑。

42.3.2.4  模具问题：喷嘴和浇口套孔径

对于喷嘴孔径和浇口套孔径的大小，行业内有不同的标准。常见的喷嘴孔径有 2.5mm ，3mm ，5mm 等等，而浇口 套的孔径大小要配合对应的喷嘴尺寸，通常是比喷嘴孔大 0.5~0.7mm。

而另一方面，热流道的孔径是要设计成和喷嘴孔径一样大，没有间隙的，所以热流道和喷嘴是要一一对应的；这样 热流道是作为喷嘴的一个延伸，塑料在这个流动通道上没有死角的存在—-塑料会在死角区域长时间停留造成分解。 有时喷纹缺陷的原因是，有人忘记了更换喷嘴，导致喷嘴和热流道之间产生死角。每付模具对应的喷嘴孔径尺寸， 应该记录在标准工艺参数表上，并在每次切换生产时检查是否要更换喷嘴。

喷嘴孔径绝对不能大于模具浇口套的孔径！这在冷流道模具上会造成料头粘模，而在热流道上，会形成死角区域和 剪切点。

n 42.3.2.5  模具问题：锐角

模具方面另一个会造成喷纹缺陷的是锐角。有的时候，塑料流经锐角区域，会在锐角的下游位置出现喷纹缺陷。这 通常可以通过对锐角抛光或到 R 来改善。

n 42.3.2.6  模具问题：浇口料屑

潜浇口、牛角浇口的设计错误，会导致流痕缺陷或类似喷纹的缺陷；这是浇口和产品分离时产生的料屑导致的。如 果你怀疑是这个原因，通常你可以检查发现浇口区域的料屑。一个有用的小技巧是，在每次产品/料头取出后，用 气枪来吹浇口区域，这可以帮你判断是不是料屑问题。

如果料屑是缺陷原因的话，用放大镜观察缺陷位置，喷纹的起始位置可以观察到小料屑点。

 42.3.2.4  模具问题：油脂

有时喷纹是来源于模具上的油脂。有时斜顶或顶针上的润滑油会渗出到模具表面，这个油会被塑料拉伸形成喷纹一   样的条纹。油和防锈剂也会藏在镶件位置，生产中慢慢渗出到表面。如果模具刚才模房保养回来马上就出现了喷纹   问题，那你碰到的问题很可能是油污太多造成的喷纹。避免模具过度加油，因为这不是“有一点很好，越多越好” 的场合。如果模具过度加油，你需要把多余的油脂擦干净，甚至有可能要下模清洗。

 42.3.2.8  模具问题：模具开裂

案例分析：筋位造成的喷纹

这个案例里，产品是 PP 材料的，距离充填末端约 60mm 的位置有筋位；筋位附近有喷纹问题，没办法消除。模具 上对筋位根部增加了 R 角，并在筋位底部增加了顶针排气，但这些改动都不能消除喷纹问题。为了把所有可能的原 因都排除，决定在产品的充填末端增加整体边缘的排气，排气深度约0.025mm。增加分型面排气后，产品的喷纹问 题消除了；但是生产了几天后，产品又出现了喷纹问题，检查模具发现排气槽已经堵上了。模具的分型面避空太多， 只有很少的对碰面积，导致分型面压塌封闭排气。当排气槽重新加工后，喷纹问题不见了。

另一个会造成喷纹的模具问题是模具开裂。如果模具裂到水路，水可能就渗到模具表面，导致喷纹。模具的开裂可 能会明显能观察到水珠在模具表面；然而，有的情况只有模具合模上高压，水才会漏到模具表面。所以排除模具漏 水可能的时候，一定要先合模上高压后，再打开模具检查。处理模具开裂的应急措施，可以使用负压模温机，但这 会降低模具的冷却效率；最终还是要修好模具的开裂位置。在模具的设计阶段要尽量避免尖角区域，这容易导致应 力集中而开裂。

42.3.2.9  模具问题：漏气

如果产品是气顶脱模的，喷纹可能会出现在气顶附近—–模腔充填时气顶有漏气。气顶应该只在顶出时才能充气， 气顶处泄漏的空气，会进入到塑料熔体里，或形成喷纹。

如果产品是气辅注塑的，气针处的氮气泄漏，也可能会进入塑料熔体，造成喷纹。进气太早也可会造成产品表面喷 纹。使用气辅注塑增加了注塑工艺的复杂性，在问题处理时要注意考虑到。

 42.3.2.10  模具问题：文丘里效应

模腔充填时，塑料有时会直接流过筋位区域—-而不是充填筋位区域。塑料流过筋位区域时，可能会从筋位处卷走气 体，并在产品表面形成喷纹。避免这个问题的关键，是要做好筋位处的排气。放慢射出速度也能改善这个问题，但 是不从问题的源头改善，只会缩小成型窗口。

案例分析：筋位造成的喷纹

 42.3.3  机器问题引起的喷纹

有的时候，产品喷纹缺陷的原因是来自于机器本身。这些机器原因的概率不大，但是在问题解决时你漏过了，可能 会找不到问题的解决方案。下面是一些会造成喷纹缺陷的机器相关的因素：

  温度控制  螺杆设计  下料口开裂  螺杆、炮筒、止逆环的破损  工艺不受控

 42.3.3.1  机器问题：温度控制

机器的加热问题最容易造成产品的喷纹缺陷。温度太低或太高都会导致原料降解，或导致喷纹。温度太高，塑料会 降解，这会生成分解气，导致喷纹产生。当料温太低时，炮筒内的塑料经历的剪切太大，这也会造成塑料降解。

 42.3.3.2  机器问题：下料口开裂

下料口的开裂，会导致冷却水漏到下料口的塑料上。这个故障比较少见，也不容易发现，因为你需要把塑料清空， 移走料斗，才可以查看下料口有没有开裂和漏水。不管原料烘干的如何，下料口的漏水会导致塑料含水，造成喷纹 缺陷。

 42.3.3.3  机器问题：螺杆设计

螺杆设计不良，会导致塑料熔体的质量很差，可以造成喷纹缺陷。这个方面的主要例子，是用通用螺杆生产结晶塑 料；通用螺杆的压缩比或长径比通常偏小，这会导致熔体质量问题，最糟糕的情况是未熔化的塑料粒子会流到模腔 里，形成一条喷纹；在乐观的情况下，塑料粒子之间的空气没有被排出，造成空气困在塑料熔体内。

记住，通用螺杆是想用“一个尺寸适用所有塑料”，是一个妥协的结果。取决于生产的材料不同，合适的压缩比、 长径比也不相同，甚至可能需要混炼单元来保证熔体的均衡性。图 42.4 是通用螺杆的照片。

n 42.3.3.4  机器问题：螺杆、炮筒、止逆环的破损

螺杆、炮筒、止逆环的破损，会形成塑料的滞流区域，以及高剪切区域，会导致喷纹产生。任何塑料会滞流的区域， 塑料会长时间停留并降解，当塑料降解时，释放出分解气并困在塑料熔体中，造成喷纹。当螺杆炮筒有定期检修时， 一项工作是要查看螺杆、炮筒、止逆环有无任何破损。

在清理螺杆时，要十分小心。有的时候，人们在清理螺杆时，刀片、钳子等刮伤了螺杆表面。螺杆的清洁推荐使用 铜布，因为铜布不会刮伤螺杆的表面。如果螺杆的表面有刮伤或其他破损，那塑料就会粘在那里，导致喷纹、棕色 条纹、黑点等缺陷。

 42.3.4  原料问题引起的喷纹

有些时候，喷纹直接是原料本身造成的，潜在的原因有： 

  污染  水分过高  原料错误   发泡剂

 42.3.4.1  原料问题：污染

原料污染是原料方面最可能会出现的原因。原料会因为其他的原料、灰尘、纸屑等，而造成污染；任何这些杂质都 可能造成喷纹。污染物在成型温度下可能分解—这造成气体困在塑料熔体里。另外，杂料污染会导致产品表面分层， 看上去像喷纹那样。原料污染的来源很多，包括原料供应商的制造加工，原料的运输，原料包装，储料箱，烘干料 筒，吸料管等等。要有预防措施，避免原料的交叉污染。

 42.3.4.2  原料问题：水分过高

原料含水过多或产生严重问题。即使是不吸湿的原料，如果塑料粒子表面有一定的水分，也会产生喷纹问题。把你 的手插到原料里，如果原料是潮湿的，你会感受到湿气；这种时候，即使是不需要烘干的塑料比如 PP，也要开始烘 干来去除这塑料表面湿气。

案例分析：PP 材料的喷纹问题

这个例子里，使用纯 PP 原料生产的产品，开始出现喷纹问题，这个问题从来没有出现过。在问题处理中发现，原料储存在漏雨的仓库屋顶下，原料在加到机器上生产时，已经被雨水浸湿了，这导致了喷纹问题。使用烘干机干燥原料几个小时后，喷纹问题消除了

 42.3.4.3  原料问题：原料错误

检查一下机器上使用的原料是否正确，总是会有回报的。很多产品缺陷是因为错误的原料加到了机器里，检查原料 包装的标识和工单上的原料牌号是否一致。加错料会导致一系列的，因为原料降解造成的危害。

 42.3.4.4  原料问题：发泡剂

在使用发泡剂或 mucell 工艺生产时，气体是故意添加到塑料熔体里的。发泡剂使塑料里产生气泡，经常用在产品有 很厚的壁厚，需要改善缩水问题和缩短周期的场合。因为塑料熔体里含有气体，整个产品表面都可能有喷纹。使用 气体反压注塑，可以改善发泡或 mucell 产品的外观，但是要完全消除产品的表面喷纹缺陷，是很困难的。

如果发泡剂混入到不需要它的原料里，就会导致喷纹缺陷，这就和原料受到污染是一样的。

案例分享：

1、有PET瓶坯固定模号固定位置有拉伤痕迹

处理方法：

A、通过温度升高和降低，确认温度是太高了还是太低了，是喷射痕迹还是未熔痕迹。

确认结果是，温度升高拉伤减少，直至消失。

B、升温后，过了几天，又出现拉伤，继续升温时，发现已到上限值，无法升高。

C、排查温度的加热比例，发现有的很高，有的几乎不加热。

D、怀疑温度检测有问题，排查热电偶、加热器、冷端补偿电阻。最后查到冷端补偿电阻失效，检测的电压对照的温度加冷端补偿的温度等于显示的温度。

E、更换冷端补偿电阻后好。